Qualche settimana fa, in questo articolo https://www.legheleggere.com/it/prodotti-green-certificati-a-uso-chirurgico-ortopedico/ , abbiamo parlato delle caratteristiche uniche dei polimeri utilizzati nella chirurgia ortopedica e, più precisamente, del PLLA.
Ora vediamo come è possibile realizzare dispositivi medici impiantabili con questo materiale GREEN.
Come si realizzano i dispositivi medici impiantabili in PLLA?
Solitamente, le tecnologie produttive per i dispositivi medici impiantabili possono essere le più disparate: lavorazioni meccaniche per asportazione di truciolo (tornitura o fresatura), stampaggio a caldo, stampaggio a freddo, microfusione, e molte altre.
Per realizzare i dispositivi medici impiantabili con il polimero del PLLA è necessario un macchinario di injection molding (stampaggio plastico ad iniezione).
Tutti i dispositivi medici impiantabili, prodotti con qualsiasi tecnologia, quelli in PLLA compresi, richiedono lavorazioni e controlli di processo molto diversi dai prodotti industriali.
Per questo motivo, nonostante il grande numero di aziende produttrici di componenti plastici, altamente specializzate nel loro lavoro, solo poche hanno un know-how, le tecnologie e gli ambienti in cui stampare, adatti alla produzione di dispositivi medici impiantabili.
Come accennato sopra le macchine utilizzate sono delle macchine per lo stampaggio ad iniezione delle plastiche.
Come funziona il processo dello stampaggio ad iniezione?
Durante questo processo il materiale polimerico viene aspirato, tramite un sistema di alimentazione, all’interno del cilindro di plastificazione dove è situata una vite che, ruotando e traslando per mezzo di pistoni idraulici, crea un attrito che, combinato al contributo termico di alcune resistenze elettriche, porta il materiale alla temperatura di fusione.
Raggiunta la viscosità necessaria, il materiale viene iniettato all’interno dello stampo (fase di iniezione) passando attraverso opportuni canali e riempiendo la cavità, che rappresenta in negativo il pezzo.
Riempita la cavità, inizia la fase di mantenimento, durante la quale il polimero viene tenuto sotto pressione, allo scopo di compensare, con altro materiale, l’aumento della densità, connesso alla diminuzione di temperatura e la solidificazione, che avvengono durante il raffreddamento del pezzo.
Terminata la fase di raffreddamento, la cui durata dipende dal tipo di polimero e dalla geometria del manufatto, tramite pressa, il pezzo stampato viene estratto e inizia il ciclo successivo.
Lo stampaggio, e il distacco dalla materozza effettuato da operatori specializzati, viene effettuato in un ambiente in atmosfera controllata ISO7. Dopo il distacco avviene l’imballaggio dei componenti.
A questo punto i particolari sono pronti per la sala operatoria.